डिप स्पिन कोटिंग तकनीक का उपयोग क्यों करें?

प्रकाशित किया गया 2019-01-11तीन व्यावसायिक स्थितियाँ, एक नियामक और दो प्रदर्शन संबंधी, फास्टनरों, क्लिप और संबंधित छोटे स्टांपिंग के निर्माताओं को डिप स्पिन कोटिंग तकनीक के उपयोग पर विचार करने के लिए प्रेरित कर रही हैं।
सबसे पहले, पर्यावरण नियामक अपना ध्यान प्लाटिंग पर केंद्रित करते रहते हैं।दूसरा, नमक स्प्रे, केस्टर्निच रेटिंग और लगातार टॉर्क तनाव के संदर्भ में उच्च कोटिंग प्रदर्शन की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों की संख्या और मात्रा बढ़ रही है।जिंक को घेरने के लिए पतली जिंक प्लेट पर डिप स्पिन कोटिंग लगाना एक ऐसा उत्तर है जो प्रभावी और लागत प्रभावी है।इस विधि का उपयोग करके नमक स्प्रे परीक्षण के परिणामों को सामान्य 120 से 1,000 घंटों तक बढ़ाया जा सकता है।पर्यावरणीय दृष्टिकोण से भी यह अधिकांश विकल्पों से बेहतर है।अंत में, हाइड्रोजन उत्सर्जन एक निरंतर चिंता का विषय है, और डिप/स्पिन ने इस समस्या को महत्वपूर्ण रूप से कम करने या समाप्त करने की क्षमता प्रदर्शित की है।
डिप स्पिन एक ऐसी प्रक्रिया है जिसके तहत उत्पाद को एक जालीदार टोकरी में रखा जाता है, कोटिंग समाधान में डुबोया जाता है और अतिरिक्त कोटिंग को हटाने के लिए घुमाया जाता है।कोटिंग का तापमान और चिपचिपाहट, विसर्जन समय, स्पिन दिशा और वेग और इलाज विधि उन चर में से हैं जो उपयोगकर्ताओं को एक प्रक्रिया नुस्खा को अनुकूलित करने और सटीक, अत्यधिक दोहराए जाने योग्य परिणाम प्राप्त करने की अनुमति देते हैं।
कोटिंग सामग्री और अपशिष्ट निपटान दोनों की लागत को कम करने की डिप/स्पिन की क्षमता भी उल्लेखनीय है।यह प्रौद्योगिकी की 98 प्रतिशत या इससे अधिक औसत स्थानांतरण दक्षता के कारण है।
डिप स्पिन सिस्टम जैसे कि स्प्रिंग टूल्स, पोर्टेज, मिशिगन द्वारा उत्पादित, कुछ आकृतियों वाले छोटे हिस्सों के साथ-साथ उन हिस्सों के लिए सबसे अधिक फायदेमंद होते हैं जिन्हें एक-दूसरे का पालन किए बिना थोक में लेपित किया जा सकता है।और जबकि उल्लेखनीय अपवाद हैं (एक फास्टनर निर्माता डिप/स्पिन प्रसंस्करण के लिए अपने बड़े आकार के बोल्ट लगाता है), इष्टतम प्रक्रिया दक्षता उन घटकों के साथ महसूस की जाती है जो 10 इंच या उससे कम लंबे और दो इंच से कम व्यास वाले होते हैं।
जबकि वॉशर और अन्य फ्लैट घटकों को अन्य तकनीकों के साथ अधिक कुशलता से लेपित किया जाता है, डिप/स्पिन आदर्श रूप से छत और अन्य निर्माण फास्टनरों, क्लैंप, स्प्रिंग्स, ओ-रिंग्स, यू-बोल्ट, नाखून और स्क्रू, मोटर माउंट और उपयोग किए जाने वाले कई अन्य उपकरणों के लिए उपयुक्त है। यांत्रिक परिष्करण के लिए.
डिप स्पिन तकनीक फास्टनर फिनिशिंग में उपयोग की जाने वाली सभी प्रमुख कोटिंग प्रकारों के साथ संगत है;विशेष रूप से, कोटिंग्स जो यूवी स्थिरता, एंटी-गैलिंग गुणों और/या एंटी-कंपन विशेषताओं के साथ रासायनिक और गैल्वेनिक/द्वि-धातु संक्षारण के लिए उच्च प्रतिरोध को जोड़ती हैं।अधिकांश सीलेंट, चिपकने वाले और लॉकिंग पैच के साथ भी संगत होंगे और ठीक होने पर स्पर्श करने पर सूखे होंगे।शामिल विशिष्ट कोटिंग प्रकारों में फ़्लोरोकार्बन, जस्ता-समृद्ध, सिरेमिक धातु (कार्बनिक या अकार्बनिक टॉपकोट के साथ एल्यूमीनियम-आधारित) और जलजनित सिस्टम शामिल हैं।
डिप स्पिन प्रक्रिया में तीन चरण शामिल हैं: 1) सफाई और पूर्व उपचार;2) कोटिंग्स अनुप्रयोग;और 3) इलाज.फास्टनर निर्माता आमतौर पर ऑक्साइड और हीट ट्रीटमेंट स्केल को हटाने के लिए 80- से 100-मेश एल्यूमीनियम ऑक्साइड के ग्रिट का उपयोग करते हैं।सूक्ष्म-, मध्यम- या भारी-क्रिस्टलीय जिंक फॉस्फेट जहां आवश्यक हो, पसंदीदा प्रीट्रीटमेंट है, हालांकि कई डिप/स्पिन कोटिंग्स हैं जिन्हें नंगे स्टील पर लगाया जा सकता है।
सूखने के बाद, भागों को तार-जाल वाली टोकरी में लोड किया जाता है।यदि लोडिंग स्वचालित है, तो सिस्टम भागों को पूर्व-निर्धारित बैच वजन के साथ वेट स्केल हॉपर तक पहुंचाता है।लोड करने के बाद, हिस्सों को डिप/स्पिन चैंबर में और एक घूमने वाले स्पिन प्लेटफॉर्म पर स्थानांतरित कर दिया जाता है, जहां उन्हें जगह पर लॉक कर दिया जाता है।कोटिंग कंटेनर, जो सीधे नीचे स्थित है, को कोटिंग में भागों की टोकरी को डुबाने के लिए उठाया जाता है।
जब विसर्जन का समय पूरा हो जाता है, तो कोटिंग कंटेनर उस बिंदु पर गिर जाता है जहां टोकरी अभी भी कंटेनर में है, लेकिन तरल स्तर से ऊपर है।फिर टोकरी को सेंट्रीफ्यूज किया जाता है।
एक सामान्य स्पिन चक्र 20 से 30 सेकंड के लिए एक दिशा में होगा, एक पूर्ण ब्रेक, फिर समान अवधि के लिए रिवर्स स्पिन।ब्रेकिंग क्रिया, गड्ढों से कोटिंग्स को सबसे कुशलता से हटाने के लिए भागों को पुनः उन्मुख करती है।जब डिप/स्पिन पूरा हो जाता है, तो कोटिंग पोत को पूरी तरह से नीचे कर दिया जाता है और टोकरी को फिर से संरेखित, अनलॉक और हटा दिया जाता है।पुनः लोडिंग होती है और प्रक्रिया दोहराई जाती है।
कोटिंग सामग्री को स्टील के बर्तन में रखा जाता है और साइड एक्सेस दरवाजे के माध्यम से डाला और निकाला जाता है।मूल कोटिंग बर्तन और टोकरी को हटाकर और उन्हें नए से बदलकर रंग परिवर्तन 10 से 15 मिनट में पूरा किया जाता है।कोटिंग्स को डिप/स्पिन कंटेनर में संग्रहित किया जाता है, जिसे धातु या पॉलीथीन ढक्कन से सील कर दिया जाता है।मेश टोकरियों को सॉल्वेंट सोख या ग्रिट ब्लास्ट का उपयोग करके साफ किया जाता है या अकेले मेश लाइनर को बर्न-ऑफ ओवन में संसाधित किया जाता है।
फास्टनर फ़िनिशिंग में उपयोग की जाने वाली कुछ कोटिंग्स को हवा में सुखाया जाता है।90 पीसीटी प्लस के लिए जिसमें गर्मी की आवश्यकता होती है, छोटी डिप/स्पिन लाइनों में एक बैच ओवन शामिल होता है;बड़े उपकरण में एक कन्वेयराइज्ड बेल्ट ओवन शामिल होता है।कन्वेयर बेल्ट भागों के आकार के होते हैं।लेपित भागों को सीधे ओवन बेल्ट पर लोड किया जाता है और चौड़ाई में मैन्युअल रूप से फैलाया जाता है।या, उन्हें एक वाइब्रेटरी ट्रे पर उतार दिया जाता है जो ओवन बेल्ट के ऊपर भागों को स्वचालित रूप से रखता है।
इलाज चक्र पांच से 30 मिनट तक होता है;आदर्श शिखर धातु का तापमान 149 से 316F है।एक फ़ोर्स्ड-एयर कूलिंग स्टेशन उत्पाद के तापमान को वापस परिवेश के करीब लाता है।
डिप स्पिन उपकरण प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार आकार में निर्मित किया जाता है।जहां उत्पाद बैच छोटे होते हैं और कई रंग परिवर्तन की आवश्यकता होती है, वहां 10 इंच व्यास वाली टोकरी, 750 एलबी/घंटा क्षमता और शून्य से 900 आरपीएम तक घूर्णन गति वाली एक छोटी प्रणाली की सिफारिश की जाएगी।इस प्रकार की प्रणाली मैनुअल ऑपरेशन को समायोजित करेगी, जहां ऑपरेटर टोकरी को लोड करता है और हैंड वाल्व या आंशिक स्वचालन का उपयोग करके साइकिल के डिप और स्पिन भागों को संचालित करता है, जहां लोडिंग/अनलोडिंग मैनुअल होती है, लेकिन साइकिल पीएलसी-नियंत्रित होती है।
एक मध्यम आकार की मशीन, अधिकांश नौकरी की दुकानों के लिए उपयुक्त, एक घन फीट की उपयोग योग्य मात्रा के साथ 16 इंच व्यास वाली टोकरी का उपयोग करती है। क्षमता लगभग 150 पाउंड है।यह प्रणाली आम तौर पर 4,000 पाउंड/घंटा तक उत्पाद और 450 आरपीएम तक की स्पिन गति को संसाधित करेगी।
सबसे बड़े फास्टनर निर्माताओं और फिनिशिंग जॉब की दुकानों को आम तौर पर 24-इंच व्यास वाली टोकरी का उपयोग करने वाली और 400 आरपीएम तक की स्पिन गति वाली प्रणाली के साथ सबसे अच्छी सेवा प्रदान की जाती है।