फॉस्फेटिंग प्रीट्रीटमेंट लाइन के प्रक्रिया नियंत्रण के बारे में महत्वपूर्ण बातें जो आपको जानना आवश्यक हैं

1. घटाना
डीग्रीजिंग का उद्देश्य वर्कपीस की सतह से ग्रीस को हटाना और ग्रीस को घुलनशील पदार्थों में स्थानांतरित करना या ग्रीस को इमल्सीफाई करना और फैलाना है ताकि ग्रीस को डीग्रीजिंग से विभिन्न प्रकार के ग्रीस पर सैपोनिफिकेशन, घुलनशीलता, गीलापन, फैलाव और पायसीकरण प्रभाव के आधार पर समान रूप से और स्थिर रूप से स्नान द्रव में मिलाया जा सके। एजेंट.घटती गुणवत्ता के मूल्यांकन मानदंड हैं: वर्कपीस की सतह पर घटने के बाद कोई दृश्य ग्रीस, इमल्शन या अन्य गंदगी नहीं होनी चाहिए, और धोने के बाद सतह को पानी से पूरी तरह से गीला किया जाना चाहिए।घटती गुणवत्ता मुख्य रूप से पांच कारकों पर निर्भर करती है, जिसमें मुक्त क्षारीयता, घटते घोल का तापमान, प्रसंस्करण समय, यांत्रिक क्रिया और घटते घोल की तेल सामग्री शामिल है।
1.1 मुक्त क्षारीयता (एफएएल)
केवल घटते एजेंट की उचित सांद्रता ही सर्वोत्तम प्रभाव प्राप्त कर सकती है।घटते घोल की मुक्त क्षारीयता (एफएएल) का पता लगाया जाना चाहिए।कम एफएएल तेल हटाने के प्रभाव को कम कर देगा, और उच्च एफएएल सामग्री की लागत में वृद्धि करेगा, उपचार के बाद धोने पर बोझ बढ़ाएगा, और यहां तक ​​कि सतह को सक्रिय करने और फॉस्फेट को भी दूषित कर देगा।

1.2 घटते घोल का तापमान
हर प्रकार के डीग्रीजिंग घोल का उपयोग सबसे उपयुक्त तापमान पर किया जाना चाहिए।यदि तापमान प्रक्रिया की आवश्यकताओं से कम है, तो डीग्रीजिंग समाधान डीग्रीजिंग को पूर्ण कार्य नहीं दे सकता है;यदि तापमान बहुत अधिक है, तो ऊर्जा की खपत बढ़ जाएगी, और नकारात्मक प्रभाव दिखाई देंगे, इसलिए डीग्रीजिंग एजेंट तेजी से वाष्पित हो जाता है और सतह सूखने की गति तेज हो जाती है, जिससे आसानी से जंग, क्षार के धब्बे और ऑक्सीकरण हो जाएगा, जो बाद की प्रक्रिया की फॉस्फेटिंग गुणवत्ता को प्रभावित करेगा। .स्वचालित तापमान नियंत्रण को भी नियमित रूप से अंशांकित किया जाना चाहिए।

1.3 प्रसंस्करण समय
बेहतर डीग्रीजिंग प्रभाव प्राप्त करने के लिए डीग्रीजिंग समाधान को पर्याप्त संपर्क और प्रतिक्रिया समय के लिए वर्कपीस पर तेल के साथ पूर्ण संपर्क में होना चाहिए।हालाँकि, यदि डीग्रीजिंग का समय बहुत लंबा है, तो वर्कपीस की सतह की सुस्ती बढ़ जाएगी।

1.4 यांत्रिक क्रिया
घटती प्रक्रिया में पंप परिसंचरण या वर्कपीस आंदोलन, यांत्रिक कार्रवाई द्वारा पूरक, तेल हटाने की दक्षता को मजबूत कर सकता है और डुबकी और सफाई के समय को कम कर सकता है;स्प्रे डीग्रीजिंग की गति डिपिंग डीग्रीजिंग की तुलना में 10 गुना अधिक तेज है।

1.5 घटते घोल में तेल की मात्रा
स्नान द्रव के पुनर्चक्रित उपयोग से स्नान द्रव में तेल की मात्रा बढ़ती रहेगी, और जब तेल की मात्रा एक निश्चित अनुपात तक पहुंच जाती है, तो घटते एजेंट का घटता प्रभाव और सफाई दक्षता काफी कम हो जाएगी।उपचारित वर्कपीस सतह की सफाई में सुधार नहीं होगा, भले ही टैंक समाधान की उच्च सांद्रता रसायनों को जोड़कर बनाए रखी जाए।घटते तरल पदार्थ जो पुराना हो गया है और खराब हो गया है, उसे पूरे टैंक के लिए बदला जाना चाहिए।

2. अम्ल अचार बनाना
उत्पाद निर्माण के लिए उपयोग किए जाने वाले स्टील की सतह पर जंग तब लगती है जब इसे रोल किया जाता है या भंडारण और परिवहन किया जाता है।जंग की परत ढीली संरचना वाली होती है और इसे आधार सामग्री से मजबूती से नहीं जोड़ा जा सकता है।ऑक्साइड और धात्विक लोहा एक प्राथमिक कोशिका बना सकते हैं, जो धातु के क्षरण को और बढ़ावा देता है और कोटिंग को तेजी से नष्ट कर देता है।इसलिए, पेंटिंग से पहले जंग को साफ करना चाहिए।जंग को अक्सर एसिड पिकलिंग द्वारा हटा दिया जाता है।जंग हटाने की तेज गति और कम लागत के साथ, एसिड अचार धातु के वर्कपीस को ख़राब नहीं करेगा और हर कोने में जंग को हटा सकता है।अचार को गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए ताकि अचार वाले वर्कपीस पर कोई दृश्यमान ऑक्साइड, जंग और अधिक नक़्क़ाशी न हो।जंग हटाने के प्रभाव को प्रभावित करने वाले कारक मुख्यतः इस प्रकार हैं।

2.1 मुक्त अम्लता (एफए)
अचार टैंक के जंग हटाने के प्रभाव को सत्यापित करने के लिए अचार टैंक की मुक्त अम्लता (एफए) को मापना सबसे प्रत्यक्ष और प्रभावी मूल्यांकन विधि है।यदि मुक्त अम्लता कम है, तो जंग हटाने का प्रभाव खराब है।जब मुक्त अम्लता बहुत अधिक होती है, तो कार्य वातावरण में एसिड धुंध सामग्री बड़ी होती है, जो श्रम सुरक्षा के लिए अनुकूल नहीं होती है;धातु की सतह पर "अति-नक़्क़ाशी" होने का खतरा होता है;और बचे हुए एसिड को साफ करना मुश्किल है, जिसके परिणामस्वरूप बाद के टैंक समाधान का प्रदूषण होता है।

2.2 तापमान और समय
अधिकांश अचार बनाना कमरे के तापमान पर किया जाता है, और गर्म अचार 40 ℃ से 70 ℃ तक किया जाना चाहिए।यद्यपि तापमान का अचार बनाने की क्षमता में सुधार पर अधिक प्रभाव पड़ता है, बहुत अधिक तापमान वर्कपीस और उपकरणों के क्षरण को बढ़ा देगा और काम के माहौल पर प्रतिकूल प्रभाव डालेगा।जब जंग पूरी तरह से हटा दी जाए तो अचार बनाने का समय यथासंभव कम होना चाहिए।

2.3 प्रदूषण और बुढ़ापा
जंग हटाने की प्रक्रिया में, एसिड समाधान तेल या अन्य अशुद्धियाँ लाना जारी रखेगा, और निलंबित अशुद्धियों को स्क्रैपिंग द्वारा हटाया जा सकता है।जब घुलनशील लौह आयन एक निश्चित सामग्री से अधिक हो जाते हैं, तो टैंक समाधान का जंग हटाने का प्रभाव बहुत कम हो जाएगा, और अतिरिक्त लौह आयनों को वर्कपीस सतह अवशेषों के साथ फॉस्फेट टैंक में मिलाया जाएगा, जिससे प्रदूषण में तेजी आएगी और फॉस्फेट टैंक समाधान की उम्र बढ़ेगी, और वर्कपीस की फॉस्फेटिंग गुणवत्ता को गंभीर रूप से प्रभावित कर रहा है।

3. सतह को सक्रिय करना
सतह सक्रिय करने वाला एजेंट क्षार द्वारा तेल हटाने या अचार द्वारा जंग हटाने के कारण वर्कपीस सतह की समरूपता को खत्म कर सकता है, जिससे धातु की सतह पर बड़ी संख्या में बहुत अच्छे क्रिस्टलीय केंद्र बनते हैं, इस प्रकार फॉस्फेट प्रतिक्रिया की गति तेज हो जाती है और गठन को बढ़ावा मिलता है फॉस्फेट कोटिंग्स का.

3.1 जल गुणवत्ता
पानी में गंभीर जंग या टैंक घोल में कैल्शियम और मैग्नीशियम आयन की उच्च सांद्रता सतह सक्रिय करने वाले घोल की स्थिरता को प्रभावित करेगी।सतह सक्रिय करने वाले घोल पर पानी की गुणवत्ता के प्रभाव को खत्म करने के लिए टैंक घोल तैयार करते समय पानी सॉफ़्नर मिलाया जा सकता है।

3.2 समय का उपयोग करें
सतह सक्रिय करने वाला एजेंट आमतौर पर कोलाइडल टाइटेनियम नमक से बना होता है जिसमें कोलाइडल गतिविधि होती है।लंबे समय तक एजेंट का उपयोग करने के बाद कोलाइडल गतिविधि नष्ट हो जाएगी या अशुद्धता आयन बढ़ जाएंगे, जिसके परिणामस्वरूप स्नान द्रव का अवसादन और स्तरीकरण हो जाएगा।इसलिए स्नान द्रव को बदला जाना चाहिए।

4. फॉस्फेटिंग
फॉस्फेटिंग फॉस्फेट रासायनिक रूपांतरण कोटिंग बनाने के लिए एक रासायनिक और विद्युत रासायनिक प्रतिक्रिया प्रक्रिया है, जिसे फॉस्फेट कोटिंग के रूप में भी जाना जाता है।कम तापमान वाले जिंक फॉस्फेटिंग घोल का उपयोग आमतौर पर बस पेंटिंग में किया जाता है।फॉस्फेटिंग का मुख्य उद्देश्य आधार धातु को सुरक्षा प्रदान करना, धातु को कुछ हद तक क्षरण से रोकना और पेंट फिल्म परत की आसंजन और क्षरण रोकथाम क्षमता में सुधार करना है।फॉस्फेटिंग संपूर्ण पूर्व-उपचार प्रक्रिया का सबसे महत्वपूर्ण हिस्सा है, और इसमें जटिल प्रतिक्रिया तंत्र और कई कारक हैं, इसलिए अन्य स्नान तरल पदार्थ की तुलना में फॉस्फेट स्नान तरल पदार्थ की उत्पादन प्रक्रिया को नियंत्रित करना अधिक जटिल है।

4.1 अम्ल अनुपात (कुल अम्लता से मुक्त अम्लता का अनुपात)
बढ़ा हुआ एसिड अनुपात फॉस्फेटिंग की प्रतिक्रिया दर को तेज कर सकता है और फॉस्फेटिंग बना सकता हैकलई करनापतला.लेकिन बहुत अधिक एसिड अनुपात कोटिंग परत को बहुत पतला बना देगा, जिससे फॉस्फेटिंग वर्कपीस पर राख लग जाएगी;कम एसिड अनुपात फॉस्फेटिंग प्रतिक्रिया की गति को धीमा कर देगा, संक्षारण प्रतिरोध को कम कर देगा, और फॉस्फेटिंग क्रिस्टल को मोटा और छिद्रपूर्ण बना देगा, जिससे फॉस्फेटिंग वर्कपीस पर पीला जंग लग जाएगा।

4.2 तापमान
यदि स्नान द्रव का तापमान उचित रूप से बढ़ाया जाता है, तो कोटिंग बनने की गति तेज हो जाती है।लेकिन बहुत अधिक तापमान एसिड अनुपात में बदलाव और स्नान तरल पदार्थ की स्थिरता को प्रभावित करेगा, और स्नान तरल पदार्थ से स्लैग की मात्रा में वृद्धि करेगा।

4.3 तलछट की मात्रा
निरंतर फॉस्फेट प्रतिक्रिया के साथ, स्नान द्रव में तलछट की मात्रा धीरे-धीरे बढ़ जाएगी, और अतिरिक्त तलछट वर्कपीस सतह इंटरफ़ेस प्रतिक्रिया को प्रभावित करेगी, जिसके परिणामस्वरूप फॉस्फेट कोटिंग धुंधली हो जाएगी।इसलिए स्नान द्रव को संसाधित वर्कपीस की मात्रा और उपयोग के समय के अनुसार डाला जाना चाहिए।

4.4 नाइट्राइट NO-2 (त्वरक एजेंट की सांद्रता)
NO-2 फॉस्फेट प्रतिक्रिया की गति को तेज कर सकता है, फॉस्फेट कोटिंग की सघनता और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार कर सकता है।बहुत अधिक NO-2 सामग्री से कोटिंग परत पर सफेद धब्बे बनना आसान हो जाएगा, और बहुत कम सामग्री कोटिंग बनने की गति को कम कर देगी और फॉस्फेट कोटिंग पर पीला जंग पैदा कर देगी।

4.5 सल्फेट रेडिकल SO2-4
अचार के घोल की बहुत अधिक सांद्रता या खराब धुलाई नियंत्रण से फॉस्फेट स्नान द्रव में सल्फेट रेडिकल आसानी से बढ़ सकता है, और बहुत अधिक सल्फेट आयन फॉस्फेट प्रतिक्रिया की गति को धीमा कर देगा, जिसके परिणामस्वरूप मोटे और छिद्रपूर्ण फॉस्फेट कोटिंग क्रिस्टल बन जाएंगे, और संक्षारण प्रतिरोध कम हो जाएगा।

4.6 फेरस आयन Fe2+
फॉस्फेट समाधान में बहुत अधिक लौह आयन सामग्री कमरे के तापमान पर फॉस्फेट कोटिंग के संक्षारण प्रतिरोध को कम कर देगी, मध्यम तापमान पर फॉस्फेट कोटिंग क्रिस्टल को मोटा बना देगी, उच्च तापमान पर फॉस्फेट समाधान की तलछट में वृद्धि करेगी, समाधान को गंदा कर देगी, और मुक्त अम्लता में वृद्धि करेगी।

5. निष्क्रियकरण
निष्क्रिय करने का उद्देश्य फॉस्फेट कोटिंग के छिद्रों को बंद करना, इसके संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करना और विशेष रूप से समग्र आसंजन और संक्षारण प्रतिरोध में सुधार करना है।वर्तमान में, निष्क्रिय करने के दो तरीके हैं, यानी क्रोमियम और क्रोमियम-मुक्त।हालाँकि, क्षारीय अकार्बनिक नमक का उपयोग निष्क्रिय करने के लिए किया जाता है और अधिकांश नमक में फॉस्फेट, कार्बोनेट, नाइट्राइट और फॉस्फेट होते हैं, जो दीर्घकालिक आसंजन और संक्षारण प्रतिरोध को गंभीर रूप से नुकसान पहुंचा सकते हैं।कोटिंग्स.

6. पानी से धोना
पानी से धोने का उद्देश्य पिछले स्नान तरल पदार्थ से वर्कपीस की सतह पर अवशिष्ट तरल को हटाना है, और पानी से धोने की गुणवत्ता सीधे वर्कपीस की फॉस्फेटिंग गुणवत्ता और स्नान तरल पदार्थ की स्थिरता को प्रभावित करती है।स्नान के तरल पदार्थ को पानी से धोने के दौरान निम्नलिखित पहलुओं को नियंत्रित किया जाना चाहिए।

6.1 कीचड़ अवशेष की मात्रा बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए।बहुत अधिक सामग्री वर्कपीस की सतह पर राख का कारण बनती है।

6.2 स्नान द्रव की सतह निलंबित अशुद्धियों से मुक्त होनी चाहिए।अतिप्रवाह जल धुलाई का उपयोग अक्सर यह सुनिश्चित करने के लिए किया जाता है कि स्नान द्रव की सतह पर कोई निलंबित तेल या अन्य अशुद्धियाँ न हों।

6.3 स्नान द्रव का पीएच मान तटस्थ के करीब होना चाहिए।बहुत अधिक या बहुत कम पीएच मान आसानी से स्नान द्रव के प्रवाह का कारण बन सकता है, जिससे बाद के स्नान द्रव की स्थिरता प्रभावित हो सकती है।